A világ egyre növekvő népességének élelmezése megköveteli, hogy az élelmiszer-ellátási láncban az élelmiszer-veszteséget a lehető legkisebbre csökkentsük. Eközben a globális statisztikák szerint a friss termékek nagy része (pl. a gyümölcsök és zöldségek 1/3-a) a kukában végzi, mert nem fogyasztották el a szavatossági idő lejárta előtt, vagy mert a minősége a fogyasztók számára elfogadható szint alá csökkent.

E veszteségek többsége két tényező eredménye: a túlkínálatból eredő pazarlás és az élelmiszerek természetes bomlása, amely bár megállíthatatlan, de késleltethető - a tárolási és szállítási folyamatok megfelelő optimalizálásával és a hűtési lánc kezelésében elkövetett hibák megelőzésével. A probléma az élelmiszer-ellátási lánc fokozódó globalizációja, valamint a termelők és a fogyasztók közötti távolságok növekedése miatt tovább fog nőni.

Intelligens tárolás és szállítás

Az élelmiszerek tárolása az élelmiszer-ellátási lánc első - a begyűjtést vagy a termelést követő - láncszeme. A megfelelő tárolási előírások betartása minden árucikk esetében követelmény, de különösen fontos a romlandó élelmiszerek esetében. Be kell tartani a meghatározott hőmérsékleti tartományokat, a hűtési láncra vonatkozó szabályokat és a higiéniai előírásokat.

Fontos, hogy a tárolási körülményeket az adott termékek igényeihez igazítsuk; ez az elv vonatkozik a hőmérsékletre, valamint a páratartalomra, a szén-dioxid-tartalomra (különösen az érő termékeket, például friss gyümölcsöt és zöldséget tároló raktárak esetében), a légkeringésre és még sok másra (további információkért lásd a "Hogyan kell megfelelően biztosítani a termékeket egy hűtőházban?" című cikket. (https://www.bekuplast.hu/blog/jak-wlasciwie-zabezpieczyc-produkty-w-magazynie-chlodniczym/).

Hasonló elvek vonatkoznak az élelmiszerek szállítására is. Az évszakokhoz kapcsolódó külső hőmérséklettől függően az ellátási lánc logisztikájában használt szállítójárműveket fel kell szerelni a raktér fűtésére vagy hűtésére szolgáló megoldásokkal. Ilyen járművek a különböző hűtési zónákkal rendelkező hűtőkocsik, tartálykocsik és izotermikus felépítmények. A logisztikában használt valamennyi járművet folyamatos hőmérséklet-ellenőrzésnek és -rögzítésnek vetik alá.

A modern technológiák megóvják az élelmiszer-veszteséget

Az eltarthatósági idő változásainak nyomon követésére szolgáló modern technológiák, modellek és alkalmazások biztosítják az optimális tárolási feltételek fenntartását, és segítenek a későbbi ellátási lánc és logisztikai folyamatok tervezésében. Itt különösen az "elsőként lejárt, elsőként kiment" (FEFO) stratégiára gondolunk.

Ezt a koncepciót először az 1980-as évek végén vezették be. Dióhéjban összefoglalva ez azt az elvet jelenti, hogy az árukat úgy engedjük ki a raktárból, hogy a legrövidebb eltarthatósági idővel rendelkező és leginkább romlásra hajlamos termékek hagyják el először a raktárt. Minőségüket automatikusan ellenőrzik a tárolási körülményekről (például a hőmérsékletről és a páratartalomról) gyűjtött adatok alapján, majd a raktárkezelő szoftverek ezeket az eredményeket összevetik a készletek forgatásával, az útvonaltervezéssel és a speciális kezelési szabályokkal. A FEFO egyelőre inkább kivétel, mint szabály: az automatizált adatgyűjtő és szavatossági idő-számító rendszerek korlátozott kínálata miatt eddig kevés gyakorlati alkalmazásra talált, de érdekes ötlet a romlandó készletek problémájának megoldására.
A FEFO problémája az, hogy a csomagolt élelmiszerek minőségi állapotát nehéz megítélni, mivel számos biológiai folyamat kívülről láthatatlanul zajlik. E minőség ellenőrzésére a szakemberek egyrészt szabványos mérőeszközöket használnak olyan paraméterek ellenőrzésére, mint a hőmérséklet, a páratartalom, a CO2- és O2-koncentráció, másrészt biológiai modelleket, amelyek kiszámítják a kumulatív hőmérséklet és más tényezők hatását az élelmiszerek frissességére.

Ilyen, már az 1970-es évek óta ismert megoldások például az úgynevezett idő-hőmérséklet integrátorok (TTI-k), olyan eszközök, amelyek vizuálisan mutatják a hőmérséklet okozta eltarthatósági időveszteséget. Ezek általában matricák formájában jelennek meg, amelyeket a romlandó termékekre ragasztanak. Felületükön egy színjelző és egy referencia-skála található. A TTI (Blue Dot) egy olyan színes pigmentet használ, amely az idő és a hőmérséklet hatására a termékben lejátszódó kémiai reakció eredményeként lebomlik. A TTI-k azonban eleve korlátozott pontosságúak, mivel rendkívül nehéz pontosan megfeleltetni a jelölő színtelenítés kémiai reakciójának hőmérsékletfüggését a tényleges élelmiszertermék romlásáért felelős reakciókkal. A TTI-k csak a minőség aktuális állapotáról tudnak jelentést tenni, arról nem, hogy mikor és hol történt hőmérséklet-emelkedés (azaz hol szakadt meg a hűtési lánc). Ráadásul ezeket az adatokat manuálisan kell leolvasni, ezért nem integrálhatók az automatizált tervezési rendszerekbe.


A Pasteur-projektől az intelligens tartályig

Idővel a kutatók további és korszerűbb megoldásokat fejlesztettek ki. Ilyen például az úgynevezett Project Pasteur, amelyet az Európai Unió 2009 és 2012 között finanszírozott, és amelynek célja egy olyan intelligens címke kifejlesztése volt, amely hőmérséklet-, pH-, páratartalom- és gázérzékelőket tartalmaz. A címke vezeték nélkül, RFID-funkció segítségével olvasható. Ezzel szemben egy másik, 2006 és 2010 között finanszírozott európai projekt, a CHILL-ON a hal- és baromfiellátási láncokban jelentkező élelmiszerbiztonsági kockázatok elkerülésére, felismerésére és előrejelzésére összpontosított. E célok eléréséhez továbbfejlesztett hűtési technológiákat, gyors mikrobák kimutatására szolgáló technikákat és egy távoli hőmérséklet-ellenőrző rendszert használtak. Az eltarthatósági időt és az élelmiszerbiztonsági kockázatértékeléseket matematikai modelleken alapuló eszközökkel végezték el, hogy kiszámítsák a releváns élelmiszer-kórokozók növekedését.
A 21. század első és második évtizedében a Brémai Egyetem (Németország) kutatói vezették az elektronikát és az élelmiszer-minőségértékelő rendszert egy hűtőtartályba integráló technológiát. Rendszere az élelmiszer-raklapok belsejébe vagy felületére telepített vezeték nélküli érzékelők hálózatából állt, amelyek a hőmérséklet-eltéréseket és egyéb paramétereket figyelték; a konténer belsejébe telepített rakományfelügyeleti egységből, amely adatokat mért és a szállítás alatt álló áruk eltarthatósági idejének előrejelzését számította ki; a globális mobilkommunikációs rendszeren (GSM) vagy műholdas hálózatokon keresztül történő külső kommunikációra szolgáló telematikai egységből; valamint egy távoli szerverből, amely hálózati hozzáférést és a vállalati adatbázisokkal való integrációt biztosított.

A megelőzés jobb, mint az ártalmatlanítás

Ezen a ponton fontos megjegyezni, hogy meg kell szüntetni az áruk helytelen és/vagy gondatlan kezeléséből adódó eseteket. Egy tipikus, környezeti adatrögzítőkkel megfigyelt láncban számos rossz magatartás kombinációja figyelhető meg, mint például a jelentős hőmérséklet-ingadozások megengedése, az előhűtés korlátozása vagy teljes elhagyása a termék szállító konténerbe rakodása előtt, vagy akár a teherautó sofőrök üzemanyag-megtakarítás céljából éjszakára kikapcsolják a hűtőegységeket. A friss termékek megfelelő tárolása közvetlenül a betakarítás után, mint például az előhűtés és a csomagolás, szintén rendkívül fontos ebben az összefüggésben, és előnyösebb lehet, mint a bonyolultabb, a szavatossági időn alapuló készletrotáció.

 

A bejegyzés szerzője:

Monika Sojka - marketingszakértő